À Maranello, berceau historique de la marque au Cheval Cabré, un nouveau chapitre s’ouvre dans l’univers du développement automobile. Ferrari vient d’achever la construction de son circuit d’essai e-Vortex en un temps record de moins de quatre mois. Avec ses 1 887 mètres de tracé et son atelier annexe de 1 000 m², cette piste inédite promet de révolutionner la validation des prototypes et la mise au point des futures supercars.
Un chantier express : moins de quatre mois chrono
Habituellement, l’érection d’un circuit de nouvelle génération demande plusieurs semestres de travaux. Ici, Ferrari a défié les délais en bouclant le projet en moins de 120 jours. Cette performance logistique résulte d’une coordination des équipes de génie civil, d’infrastructures et d’ingénieurs motoristes. Chaque phase – terrassement, coulée du revêtement, installation des équipements de mesure et des systèmes de sécurité – s’est enchaînée sans relâche, dans le respect de standards qualitatifs très élevés.
1 887 mètres pour tout tester
- Longueur totale : 1 887 m
- Rettilineo centrale : 600 m pour tester la vitesse de pointe et la stabilité à haute vitesse
- Zones de largeur variable : de 6 à 14 m pour simuler des chicanes et évaluer la précision de trajectoire
- Courbes surélevées avec pente longitudinale : reproduction fidèle des sollicitations subies en virage rapide
- Sections d’handling technique : enchaînements de virages serrés pour affiner le comportement suspension/roues
Ce tracé diversifié permet de réaliser des séances de tests très pointues : accélérations, freinages, enchaînements rapides et virages à fort appui latéral. Les ingénieurs peuvent ainsi mesurer la répartition des forces, la stabilité directionnelle et la tenue de route dans des conditions strictement identiques, à chaque passage.
Le porphyre : secret d’un revêtement sur mesure
- Matériau : blocs de porphyre calibrés pour un grip constant
- Objectifs : analyse des paramètres NVH (bruit, vibrations, dureté)
- Avantages : durabilité accrue, surface homogène et contrôlable
- Tests ciblés : confort de roulement, tenue dans le temps, usure prématurée
Contrairement à un enrobé classique, ces pavés de porphyre sont conçus pour offrir une texture régulière et une adhérence constante, même sous forte charge latérale. Les essais menés en conditions extrêmes – température élevée, surfaces mouillées ou abrasives – fournissent aux techniciens des données détaillées sur la résistance du train roulant et la propagation des bruits de roulement à l’habitacle.
Une officine high-tech de 1 000 m²
Adossée à la piste, une nouvelle halle de 1 000 m² a été édifiée pour rassembler tous les ateliers de contrôles statiques et d’interventions sur prototypes. On y trouve :
- Postes de calibration dynamiques : mesure instantanée des valeurs de chasse, carrossage et géométrie 3D des trains roulants
- Bancs d’essais moteurs et de transmissions : tests de charge et d’émissions
- Zones de montage/démontage rapide : optimisation des rotations entre deux sessions de validation
- Laboratoires NVH : cabine anéchoïque pour simuler la propagation des bruits internes
Ce centre de 1 000 m² concentre les activités de développement et réduit les allers-retours entre différents bâtiments. Résultat : les prototypes font l’objet d’un suivi continu et peuvent revenir sur la piste dans un délai réduit, accélérant la mise au point des nouveaux modèles.
Du bitume à la piste : plus de tests en conditions réelles
Traditionnellement, Ferrari menait la majorité de ses essais sur routes ouvertes, notamment dans la région d’Émilie-Romagne. Avec l’e-Vortex, la marque transfère une part toujours plus importante des validations en environnement contrôlé :
- Évaluations objectives et reproductibles, grâce à un tracé figé et à des instruments de mesure synchronisés
- Détection rapide des anomalies de comportement dynamique, avant la phase de mise en circulation des prototypes
- Réduction de l’impact sur le trafic public et préservation de la confidentialité des tests
Les ingénieurs bénéficient de conditions stables à chaque essai : même température d’air, mêmes paramètres de piste et même géométrie. L’interprétation des résultats devient plus fiable, et les réglages de suspensions, de train avant et de transmission se font avec une précision accrue.
Impacts pour Ferrari et au-delà
Avec cette infrastructure ultramoderne, Ferrari franchit un cap dans la phase de développement. Les gains opérationnels se traduisent par :
- Un enrichissement du cycle de tests, avec plus de 200 sessions prévues chaque mois
- Une meilleure allocation des ressources : ingénieurs et pilotes dédiés aux essais passent moins de temps en logistique
- Une accélération des délais de commercialisation des modèles, sans compromettre la rigueur des validations
Au-delà de Ferrari, cet exemple pourrait inspirer d’autres constructeurs à s’équiper de pistes polyvalentes et rapides à réaliser, répondant aux besoins croissants d’essais sur véhicules électriques, hybrides et thermiques. Pour nous, passionnés de belles mécaniques et de routes sinueuses, c’est la garantie que les futures supercars du Cavallino seront mises au point avec un souci du détail jamais vu.
